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Schweißrauch und Zwangshaltungen machen das Schweißen zu einer Arbeit, die auf Dauer die Gesundheit negativ beeinträchtigen kann. Leider werden die Risiken immer noch zu sehr unterschätzt und Schweißerinnen und Schweißer unweigerlich großen Gefahren ausgesetzt. Möglicherweise befürchten Unternehmen zu hohe Kosten, wenn sie ihre Fachkräfte vorschriftsmäßig schützen wollen. Sie bringen Schutzmaßnahmen mit einem Mehraufwand oder einer Verkomplizierung des Schweißprozesses in Verbindung. Aber sind diese Sorgen gerechtfertigt? Und welche Möglichkeiten gibt es überhaupt, um die Gefahren beim Schweißen zu minimieren?

Die neuesten Trends, innovative Technologien und größte Begeisterung für die Schweißtechnik – all das konnte ich dieses Jahr auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN erleben! Sie ist die weltweit größte Fachmesse für Füge-, Trenn- und Beschichtungstechnik. Nach sechs Jahren Pause ist sie dieses Jahr an ihren alten Standort nach Essen zurückgekehrt und war eines der Jahreshighlights für die Schweißbranche. Natürlich war es ebenso für mich eine ganz besondere Zeit mit vielen interessanten Gesprächen, denn auch ein WELDPROF^® lernt nie aus.

Beim Elektronenstrahlschweißen denken viele an eine aufwendige, teure und zudem gefährliche Technologie. Dafür gibt es mehrere Gründe: Beim Schweißen wird ein Vakuum benötigt, die Werkstücke müssen präzise vorbereitet werden und dann ist da noch die Röntgenstrahlung. All das wirkt in Zeiten des Laserschweißens längst überholt. Aber ist das wirklich so? Oder haben wir mit dem Elektronenstrahlschweißen eine vielseitige und leistungsfähige Technologie aus den Augen verloren?

Die Akzeptanz von Absaugbrennern ist unter Schweißerinnen und Schweißern weiterhin sehr gering. Viele nehmen die gesundheitsschädlichen Rauchgase in Kauf, nur um nicht auf die gewohnte Handlichkeit ihres Werkzeugs verzichten zu müssen. Dass sich in der Weiterentwicklung von Rauchgas-Absaugbrennern mittlerweile sehr viel getan hat, beweist eine sportwissenschaftliche Studie anhand spezieller Belastungstests, durchgeführt an einem unabhängigen Institut. Auftraggeber: ABICOR BINZEL.

Im Rahmen der diesjährigen Generalversammlung der European Welding Association EWA, stand auch die Wahl des Präsidenten an. Dass ich nach zweijähriger Amtszeit wiedergewählt wurde, zeigt mir, dass mein Engagement für die Schweißtechnik in die richtige Richtung geht und als zukunftsweisend erachtet wird.

Meine jüngere Fangemeinde lebt von Kurzinfos in Videoformat. Für die älteren unter Ihnen ist das oft Neuland. Da nehme ich mich nicht raus. Die Rede ist von sogenannten »Shorts«, Kurzvideos mit einer maximalen Länge von 60 Sekunden. In diesen bin ich nun auch zu sehen. Damit möchte ich Wissen auch für all diejenigen zugänglich machen, die schnell an Informationen kommen wollen.

Aktuell herrscht ein sprichwörtlicher Hype um das Laserschweißen. Insbesondere das Hand-Laserschweißen. Überall sieht man Videos, wie man am besten manuell mit einem Laserschweißbrenner arbeitet und wie verblüffend die Ergebnisse sind. Wo kommt dieses große Interesse aktuell her? In welchem Bereich hat Laserschweißen überhaupt seinen Ursprung und was muss man speziell beim manuellen Schweißen mit einem Laser-Schweißbrenner beachten?

Wer den Begriff Digitalisierung Produktion hört, denkt zuallererst an Prozesse optimieren, um die Wirtschaftlichkeit zu steigern. Doch Digitalisierung geht viel weiter und eröffnet Chancen für mehr Nachhaltigkeit. Ein Ziel, das heutzutage jedes Unternehmen verfolgen muss.

Wer automatisiert schweißt, muss meist große Auftragsvolumen fertigen. Die während des Schweißprozesses generierten Daten werden unter anderem auch als Basis für Optimierungen genutzt. Doch wie funktioniert das beim Handschweißen? Können Daten auch in der manuellen Fertigung erfasst, gesammelt und ausgewertet werden, um damit Prozesse zu optimieren? Die Antwort lautet: Ja. Sogar auch sogenannte Big Data.

In Zeiten hoher Material- und Energiekosten gehört die Suche nach Einsparungen mittlerweile zum Tagesgeschäft. Sehr gute Ansätze hierfür bieten Prozessabläufe. Manchmal kann man mit kleinen Veränderungen beispielsweise die Produktion optimieren und damit die Produktivität steigern. Diese Stellschrauben gilt es zu finden. Die notwendigen Daten dafür liefert Digitalisierung.