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Früher und zum Teil noch heute wird im Karosseriebau das Widerstandspunktschweißen angewendet, um Bleche miteinander zu verbinden. Soll zum Beispiel ein Fahrzeugdach mit einer Seitenwand miteinander verbunden werden, setzen bei diesem Verfahren die Schweißroboter viele Schweißpunkte nebeneinander. Scherzhaft spricht man hier manchmal auch von »Zusammentackern«. Im Grunde genommen ist dieses Verfahren nach wie vor ein passendes Fügeverfahren, doch Einschränkungen hinsichtlich Karosseriedesign sowie die allgemeine technische Entwicklung erforderten zum Teil alternative Lösungen.

Laserschweißen ist heutzutage längst ein Standardverfahren, was zum Beispiel in der Automobilfertigung, im Stahlbau wie auch in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt wird. Das Prinzip des Laserschweißens ist eine »Lichtverstärkung durch stimulierte Emission von Strahlung« und bedeutet, dass Licht mit nur einer Wellenlänge erzeugt wird. Die damit generierte hohe Energiedichte von 10⁵ bis 10⁶ Watt pro Quadratzentimeter macht man sich technisch beim Schweißen zunutze: Die hohe Energiedichte eines Laserstrahls wird auf einen kleinen Punkt gebracht und schafft die Möglichkeit des berührungslosen Schweißens mit hoher Prozessgeschwindigkeit.

Entwickelnde und produzierende Unternehmen von Fügetechnik sind ebenso gespannt auf die Trends in ihrer Branche für 2023 wie Händler und Anwender selbst. Ausstellende Unternehmen sowie Besucherinnen und Besucher erwarten voller Vorfreude den Start der internationalen Fachmesse für Füge-, Trenn- und Beschichtungstechnik SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2023 – die in diesem Jahr wieder an ihren alten Standort in Essen zurückkehrt. Seit der letzten Fachmesse 2017 hat sich vieles getan. Prof. Dr. Emil Schubert – der WELDPROF^® – stellt vor, was sich aus seiner Sicht im nächsten Jahr verändern oder verstärken wird.

Die Qualität einer Schweißnaht ist von vielen Faktoren abhängig, allem voran gutes Handwerkszeug. Schweißbrenner von Qualitätsherstellern sind heutzutage technisch bereits sehr hoch entwickelt. Oft sind es bei Neuentwicklungen lediglich Kleinigkeiten, die einen Brenner noch besser machen. Eine im Forschungs- und Entwicklungslabor ARCLab von ABICOR BINZEL eingesetzte Hochgeschwindigkeitskamera liefert wichtige Erkenntnisse für Optimierungsansätze.

Ein Brennerhals und dessen Verschleißteile sind während des Schweißens sehr hohen thermischen Belastungen ausgesetzt. Je wärmer ein Schweißbrenner wird, desto schlechter ist das für dessen Lebensdauer. Bleibt ein Schweißbrenner während des Schweißens dagegen kühl, sind seine Verschleißteile länger einsetzbar. Bei der Brennerentwicklung wird daher großen Wert darauf gelegt, das Frontend eines Schweißbrenners so kühl wie möglich zu halten. Im ABICOR BINZEL Forschungs- und Entwicklungslabor ARCLab gibt es unter den ca. 100 Mess-, Prüf- und Analysesystemen für Brenner und Ersatzteile einen Prüfstand, an dem die Erwärmung eines Brenners während des Schweißvorgangs sichtbar gemacht werden kann.

Das ARCLab ist als Inhouse-Forschungs- und Entwicklungslabor von ABICOR BINZEL eine Einrichtung, die sich sicher so manches Unternehmen aus der Schweißtechnik wünscht. Auf ca. 1200 m² werden hier am Standort Buseck auf rund 100 Testsystemen Messungen, Analysen und Prüfungen durchgeführt. Eins dieser Testsysteme ist der Doppelprüfstand.